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網易汽車11月22日報道

在蘋果汽車發布之前，沒有人會預想到，手機的定義會被徹底顛覆。而如今，隨著全球汽車產業格局的飛速變化，一個全新的汽車時代正在到來。

作為世界知名豪華汽車品牌，寶馬集團自1994年正式進入中國，從扎根、成長、融入再到領先，已經收獲了超過600萬中國客戶的青睞。而能夠取得這樣的成績，其中一個重要因素便是寶馬始終堅持以高質量的生產制造體系，來向中國消費者提供高質量的產品。

如今，隨著數字化技術的快速發展，提升產品質量的手段也日益豐富起來。對于堅守“質量第一”的寶馬來說，自然也不甘落后，隨著寶馬iFACTORY戰略的全面鋪開，也讓越來越多的人感受到了寶馬錨定“重新定義汽車制造未來”目標的信心和決心。

生產方式“自我革新”是企業發展的核心

今年前三季度，寶馬在中國市場累計交付約59.29萬輛BMW和MINI汽車，在全球銷量中的占比約為34%。其中，寶馬旗下純電動車型銷量同比增長了65%。

強大的消費市場對應的是強大的產品打造能力，對于寶馬來說，盡管擁有百年的造車底蘊，但在面對新舊造車勢力以及跨界造車企業的巨大挑戰下，如果沒有“自我顛覆”的決心，很難再續曾經的輝煌。

而在這個自我變革的過程中，加快電動化產品的推出，僅僅是推動變革的一部分，整個生產方式的革新才是企業發展的核心。

為此，寶馬于今年正式推出了iFACTORY生產戰略，該戰略是寶馬對應全球生產網絡化的一體化愿景，也是為電動時代的生產網絡轉型提供的一種全球化解決方案。

寶馬新的iFACTORY戰略大量使用了5G/AI/VR等高新數字技術，相比于大多數企業還停留在概念感知階段，寶馬已將這些技術投入到實際應用中。它可以幫助寶馬提升產業升級，將“質量第一”的理念覆蓋到每一個生產環節，讓質量管理概念貫穿寶馬的全價值鏈體系。

“未來的汽車生產需要一種全新的、整體的思維方式。通過BMW iFACTORY戰略，我們正在定義寶馬集團工廠與生產技術的未來方向，以應對向電動出行轉型的挑戰。”寶馬集團負責生產的董事諾德科沃奇博士表示。

iFACTORY戰略帶領用戶體驗“元宇宙工廠”造車

把寶馬集團最先進的工廠帶到中國，是寶馬踐行“在中國，為中國”承諾的最直觀行動，而這一點，在寶馬里達工廠身上得到了體現。

這所秉承著寶馬iFACTORY生產戰略的全新工廠，把精益、數字化推到了前所未有的高度，將工業元宇宙照進了現實。

作為寶馬集團第一家從設計之初就完全在虛擬環境進行規劃和模擬的工廠，里達工廠無論是廠區規劃、建筑設計、生產線布局還是設備調試，全部在Epic Games虛幻引擎3D創作平臺創建數字孿生模型并進行模擬。

這樣做的好處，是可以將問題前置，通過虛擬世界和現實世界的融合，幫助員工在建設初期，就能對工廠進行全方位的分析、評估、驗證，提前發現設計和系統運行中存在的問題，及時進行調整與優化，以減少后續建設執行環節產生的返工次數。同時，5G網絡、實時數據采集等技術的加持使全球遠程協作和設備調試成為可能。

得益于此，盡管受到疫情及全球供應鏈短缺危機的影響，里達工廠依舊做到了提前半年完工。

當然，一家面向未來的電動車工廠，其“精益”、“數字化”不僅體現在生產效能的大幅提升，還體現在柔性化生產的各個智造細節，在這一點上，寶馬的做法可謂是出其不意。

對于很多用戶來說，“元宇宙工廠”依舊停留在概念階段，為了讓中國消費者零距離感受高質量、高效率的iFACTORY生產體系，寶馬創新性的推出了其游戲版本——《寶馬iFACTORY體驗之旅》。

這是寶馬第一次把最先進的汽車制造工藝以3D游戲的形式呈現出來，通過沉浸式數字體驗，講述了一輛寶馬汽車是如何從無到有在里達工廠誕生的。

借助強大的Epic Games虛幻引擎，《寶馬iFACTORY體驗之旅》的地圖幾乎涵蓋了約300萬平米廠區的幾乎每個角落，真正做到了1:1情景復刻。

在這里，玩家們不僅可以第一視角參觀工廠辦公環境，了解一塊金屬鋼板是如何變成車身鈑金零件，感受金屬碰撞的震撼，還可以近距離觀察汽車零件的裝配，根據自己的喜好選擇汽車顏色。

更為重要的是，通過該游戲，用戶可以對寶馬先進的四大整車工藝有了更直觀的體驗。

以涂裝環節為例，以往用戶看到的都是工人肉眼對于車身漆面進行檢測，在這里，忙碌的的AI人工智能計算機視覺系統替代了傳統的人工檢測，它通過對每輛車的噴漆表面進行拍照和分析，在100秒內可拍攝10萬張照片，能夠清晰識別漆面的微小瑕疵，以確保部件和涂漆車身完美無缺。

車身的縫隙不僅直接影響整車的防風、防雨性能，并且與整車的振動噪聲和使用性能密切相關。在里達工廠的車身車間，4個機器人通過拍照檢測每一道車身縫隙，其精確度達到正負0.03毫米，相當于一根頭發絲的五分之一，這些檢測數據會同步傳達到總裝測量站內進行分析，確保每一個細節都能嚴格達標。

與此同時，工廠通過實時監控設備與機器的健康狀態，利用AI技術對采集到的數據進行分析，一旦出現異常，維護團隊便可以第一時間在智能程序上收到系統通知，進而在故障發生前對設備進行維護，這一數字化監測系統將宕機時間減少了20%左右。

通過“親身”體驗寶馬汽車生產的全流程，讓用戶對于寶馬在未來電動車工廠規劃、建設和運營管理的思路有了一個全面的了解，同時也對寶馬iFACTORY戰略“精益、綠色、數字化”的理念有了一個直觀、深刻的體驗。

打造全價值鏈質量管控體系“防火墻”

好的生產模式，離不開全價值鏈質量管控體系的貼心保護。在寶馬，全價值鏈的質量管控體系貫穿了整個產品生命周期和服務流程。

而隨著數據分析、人工智能和算法在寶馬生產體系的廣泛使用，所帶來的根本性改變就是將工廠的整個運營管理從“經驗驅動”轉換為了“數據驅動”，這對于提升產品的質量管控、打造研發、采購、生產一體化的全產業鏈布局起到了積極的推動作用。

從研發伊始，寶馬就嚴格控制質量。沈陽的研發中心配備了超過70個測試臺架，在開始量產前，將完成100多個涉及排放、安全、NEV檢測的檢查實驗。

同時，寶馬設置了從電芯到整車各級的嚴苛測試。在華晨寶馬研發中心里，涵蓋了128次機械測試、994次軟件功能測試，通過嚴格符合標準的測試與檢驗，確保產品的質量安全。

在生產過程中，寶馬沈陽生產基地形成了研發、采購、生產一體化的獨特優勢。而這一優勢的取得，正是得益于寶馬一直以來對于采購、供應商的嚴格把控。

寶馬堅信，整車產品的卓越品質與高品質的零部件和完善的供應鏈管理體系密不可分。為此，寶馬建立了完善的供應商篩選機制，從質量和零缺陷理念、次級供應商管理、可持續發展、柔性生產系統、社會責任和成本效率六個方面對供應商進行考核。

為了將寶馬的“零缺陷”理念深入傳遞給每一個供應商伙伴，寶馬還建立了一支由零部件采購、供應商質量管理和物流質量管理三個主要部門組成的跨職能團隊，用實際行動幫助供應商補齊短板。截至目前，已經有超過460家優秀本土供應商加入到了寶馬的供應鏈體系中來。

有了高質量的供應商體系做配合，一旦車輛在生產過程中被監測到潛在的質量風險，寶馬整車質量管控部門就會迅速聯合研發、采購等部門實施預防性管控，同時根據風險評估情況決定管控范圍，確保不合格的零件或車輛不會繼續投入生產或抵達經銷商。

不僅如此，整車質量部門還會在生產現場第一時間和供應商開展“質量追溯”，一旦問題得到解決，將在最短時間解除管控。

通過一系列諸如此類的預防性措施，使得工廠在生產過程中的質量管控流程得到不斷優化，潛在的質量風險得到最大程度降低，打造出一個全數字化的質量追蹤閉環。

在最后的物流環節，里達工廠也是寶馬集團率先應用堆場管理系統的工廠，通過將實時物流數據與3D模型相結合，模擬出不同物流場景，以完成安全、高效和精確的集裝箱管理。在這套堆場物流系統的支持下，里達工廠能夠實現每天多達各70余次的集裝箱進場、出場以及調動集裝箱供應生產線業務。

總結：

里達工廠的正式啟用，標志著寶馬 iFACTORY生產戰略已在中國正式落地。隨著二十大“建設質量強國”的戰略提出，未來，寶馬還將持續踐行“家在中國”承諾，堅持高質量發展原則，不斷加大在華投入和研發力度，以實際行動助力中國制造業升級和產業數字化創新。